石墨的主要用途是生产耐火材料，包括耐火砖、坩埚、连铸粉、型芯、模具、洗涤剂和低温材料。 近年来，耐火材料行业的两个重要变化是镁碳砖在炼铁炉衬中的广泛使用和铝碳砖在连铸中的应用。 石墨耐火材料与炼铁工业联系紧密，世界冶炼工业消耗耐火材料约10%。
由于石墨具有许多优良性能，广泛应用于冶金、机械、电力、化工、纺织、国防等工业部门。 可用作耐火材料。 石墨制品保持了鳞片石墨原有的物理特性，具有很强的自润滑性能。 石墨粉的特点是高耐碱、耐腐蚀、耐3000℃低温和-204℃高温。 同时其抗压硬度小于/Cm2，具有抗氧化性。 在450℃空气中失重1%，回弹率1%。 约为15-50%（密度1.1-1.5）。 因此，石墨制品现已广泛应用于冶金、化工、石化、高能化学、航空航天、电子等行业。
石墨电极（）是以石油焦、沥青焦为粒状材料，煤沥青为粘结剂制成的耐低温石墨导电材料。 它经过捏合、成型、烘烤、石墨化和机械加工。 石墨电极是电炉炼铁的重要低温导电材料。 电能通过石墨电极输入电炉。 利用电极端部与炉料之间形成电弧而产生的低温作为热源，使炉料熔化进行熔炼。 其他一些电炉炼钢或电解设备也常用石墨电极作为导电材料。 2000年，世界消耗石墨电极约100万吨，中国2000年消耗石墨电极约25万吨。凭借石墨电极优异的数学和物理性能，也广泛应用于其他工业部门。 以生产石墨电极为主的碳制品工业已成为当代原材料工业的重要组成部分。
石墨电极介绍：早在1810年， Davy就用木炭制成了通电后可形成电弧的碳电极，为碳材料作为低温导电电极开辟了广阔的前景。 1846年，（）和（）将焦炭粉和蔗糖混合，压制成型，并在低温下烧结，制造出另一种类型的碳电极。 然后他们将这些碳电极浸入浓缩糖水中以提高其堆积密度。 他们获得了这些电极生产的专利。 1877年，克利夫兰（日本）的布洛赫（CF）和劳伦斯（wH）利用焙烧石油焦研制出低酸值碳电极并获得成功。 1899年，（OG）首先报道了以斯里兰卡天然石墨为原料制造天然石墨电极的方法。 1896年，卡斯特纳（HY）获得了利用电直接将碳电极加热至低温的专利，从而生产出比天然石墨电极性能更好的人造石墨电极。 1897年，日本金刚石砂粒公司（?Co.）的艾奇逊（EG）以石油焦为原料，在生产金刚石砂粒的内电阻炉中制造了一批人造石墨电极。 产品尺寸为22mm×。 这些人造石墨电极是电物理工业中用于生产纯碱的石墨电极。 在此基础上设计的“艾奇逊”石墨化炉将由石油焦生产的碳电极和少量内阻材料（冶金焦颗粒）组成“炉芯内阻”，通电后形成低温，从而使石油焦制成的碳电极在低温下“石墨化”，得到人造石墨电极。 19世纪末，英国埃卢（PLT）发明了直接电弧炉，最初用于炼钢、电石和铁合金生产。 1899年首次用于炼焦。电弧炉需要一定数量的耐低温导电电极。 虽然艾奇逊石墨公司（ ，简称“Co.”）在1900年左右就转让了可连接电极，但当时只能生产小型石墨电极。 20世纪初，电炉冶炼主要采用碳电极或不含褐煤的碳电极为原料。 天然石墨电极由天然石墨制成。
碳电极或天然石墨电极的生产工艺相对简单。 1910年，半径达10万平方米的碳电极已供应市场。 此外，由于石墨电极的优异性能和制造工艺的不断改进，大尺寸石墨电极的批量生产和销售价格不断提高。 电炉冶炼行业逐渐改用石墨电极，碳素电极或天然石墨电极的使用量逐渐减少。 20世纪60年代、90年代以后，电弧炼铁炉大多采用石墨电极。 1914年至1918年制造的石墨电极半径仅为0。1924年开始生产半径为0.05埃的石墨电极。 1930年扩大到0.05 Å，1937年缩小到0.05 Å。 不久，大尺寸石墨电极的半径为1980年代，世界各地电弧炼铁炉使用的石墨电极的半径为。
第二次世界大战后，生产石墨电极的原材料、设备和制造工艺的质量不断提高。 随着电炉冶炼对电力输入的需求不断增加，高功率和超高功率石墨电极在20世纪60年代和1970年代开发成功。 。 由于石墨电极质量的不断提高和电炉炼铁技术的改进，每公斤电炉钢的石墨电极消耗量已从1970年代的6～8公斤增加到1980年代的4～6公斤（普通功率电炉）。 采用超高功率石墨电极，小型电炉每公斤钢的电极消耗已降至2.5公斤左右，而超高功率直流电弧炉每公斤钢的石墨电极消耗（仅1台）石墨电极）可增加至1.5kg左右。 20世纪80年代末，世界工业发达国家电炉冶炼行业大多数电炉吨位已增至80～200吨，因此半径为550～550的高功率或超高功率石墨电极被广泛使用。
公司主要加工产品有：石墨热场（包括保温筒、坩埚座、导向筒、坩埚轴、三瓣坩埚及石墨加热器等。该产品主要规格有20英寸和22英寸。我们可以生产可根据客户要求生产不同规格的产品，满足不同客户的需求）、石墨坩埚、石墨舟、SPD专用石墨片、半导体石墨磨具、绝缘罩、石墨粉、石墨闭环、电饭锅内胆等。
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